Esa Määttä

Mikä ettei. Hyllyssä on uudelleen rakentamista kaipaava vintage malli Charger funny car. Jostain kultaiselta 70-luvulta peräisin. On ollut jo pidempään aikeissa korjata tehdyt erheet.

Nyt on Anycubic Photon saatu testattua. Ja on sanottava etteivät rahat ihan hukkaan menneet. Liitteen iskunvaimentaja on halkaisijaltaan 4.25mm, pituus 17mm, ohut varsi 1.3mm ja jousi 0.8mm. Printtasin osan 0.05mm kerrospaksuudella. Resoluutio riittää melkeinpä osaan kuin osaan. Pohjamaali paljastaa pinnan rakenteen, aivan kuin osa olisi tehty kuutioista. Livenä autoon istutettuna ei pinnan rakennetta paljain silmin erota. Isot osat on kyllä parasta hioa puhtaaksi.

www.pienoismallit.net/media/kuvat/14/20/29/142029.jpg

www.pienoismallit.net/media/kuvat/14/20/30/142030.jpg

www.pienoismallit.net/media/kuvat/14/20/31/142031.jpg

Jani, kun saat asetukset kohdilleen niin homma palkitaan varmasti. Osien laatu ja ennenmuuta saatavuus nousee toiseen asteeseen. Kun taas aloittelin mallailua mietin mistä hemmetistä saan osia jnejne. Kunnes sitten hoksasin että ostan firmalle Form2 tulostimen, niin mulla on ääretön varasto osia. Liitteessä yksi Hogin ritilä, jota en raksinut irti supporteista. Halkaisija 18mm, paksuus 1.6mm, ritilän rivat 0.5mm, tulostettaessa kerrospaksuus 0.025mm. Ei juurikaan jälkityötä, vain supporttien kiinnityspisteiden hionta.

Supporttien sijoittelu ja mallin asemointi on oma taiteen laji. Mm, osaa asemoitaessa on parempi aloittaa tulostus kulmasta, kuin että laittaa osan jokin sen tasainen sivu alustan kanssa samansuuntaiseksi. Tasomaiset 0.05mm pinnat , tai mikä nyt onkaan kerrospaksuus, tahtovat epäonnistua aina. Sehän on kuin märkä rätti tikkujen varaan asetettuna. Samoin pitkät suorat särmät alustan kanssa samansuuntaisina aiheuttavat "lepakonsiipeä" muistuttavan aaltokuvion pitkin särmää supporttien välillä. Löydät näitä vielä tulosteistasi.

Toisinaan kannattaa tehdä suosiolla ylimääräinen uhrattava supportti detalji jo 3D-malliin, johon supportti liitetään, ja joka sitten leikataan pois. Esim. vaakatassa olevan tykinputken alle voisi tehdä 1-2mm paksun, 3-5mm korkean seinämän koko matkalle. Ja sitten vielä ohenat seinämän liitoskohdan jonnekin 0.1-0.3mm:iin. Voit myös miettiä "valukehikkoa" tukemaan osaa, johon supportti kiinnitetään. Tuentatapoja on lukemattomia ja likipitäen aina tapauskohtaisesti. Toisinaan teen 1-3x samaa osaa, eritavoin tuettuna. Jokin niistä aina onnistuu.

Lykkyä tykö. Kyselkää jos tulee jotain kinkkisiä juttuja eteen. Tulostelen töissä osia viikottain, jos en nyt ihan päivittäin. On jonkin verran jo kokemusta…

www.pienoismallit.net/media/kuvat/14/18/82/141882.jpg

Ei sillä oikeastaan ole niin väliä onko kyseessä akrylaatti vai jokin muu hartsi. Jälki on aina kohtuu hyvää hartseilla. Sen viskositeetti on kuin piimää jolloin kerroksista tulee tasalaatuisia. Lähinnä kyseeseen tulee värin valinta, ja sekään sulle ei niin tärkeä, koska maalaat joka tapauksessa. Mammoth vaikuttaa materiaalilta jota kannattaa käyttää isoihin osiin ja standard sekä harmaa pienempiin, pieniä detaljeja sisältäviin osiin. Läpinäkyvästä voit tehdä laseja, mutta varaudu siihen että kristallinkirkasta ikkunalasia et saa aikaan. Kerrosrakenne tulee näkyämään ja samentamaan lasin. Kiillottaminen hiomalla ja lakkaamalla on mahdollista, mutta pahuksen työlästä koska ikkunen pokat luultavati tulevat tielle.

Ehkäpä kannattaa koetta standardilla koska se on edullisin vaihtoehto. Tai tilaa yksi ikkuna kullakin materiaalilla ennen massatilausta.

Hartsien tapauksessa on kyseessä miltei aina SLA eli stereolitografiatulostus. UV valolla kovetetaan nestekerron edellisen päälle, joko laserilla tai "lampulla". Tämä ei ole valamista vaan kerroksittain rakentamista. Kerrospaksuudet voivat olla jopa 0.025mm.
SLS tarkoittaa Selective Laser Sintering eli laserilla sintrataan pulverikerros edellisen päälle.
FDM Fusion Deposit Modeling on langan pursotus suuttimen läpi.

Mitä 3D-mallennukseen tulee, Fusion on ihan vaivan arvoinen opeteltava ja vieläpä ilmainen. Helpompi kuin Solid Works. Ehkä Rhinon kaltainen mutta sikäli parempi että sillä luodaan mittaohjautuvaa geometriaa. Rhinomallien muuttelu on ihan tuskaa Fusioniin verrattuna. Kaikilla CAD-ohjelmilla saa sotkua aikaan jos ei opettele työtaoja.

Olen käyttänyt Catiaa jostain 2000-luvun alusta ja Fusionin oppimiseen meni n. 2 viikkoa. Oli mulla kyllä osaava kaveri apuna. mutta mallennuksen vaivattomuus löi minut ällikällä. Youtubessa on hyviä videoita avuksi. Katso Larsin videot, www.youtube.com/watch?v=A5bc9c3S12g, lataa Fusion jo siirry tälle vuosituhannelle.

Teemme töissä tuotemallennusta Fusionilla. Tuotteessa on kymmeniä osia, ruuveja, piirilevyjä jnejne. Tulee Fusionissakin kyllä rajat vastaan kun vertaa esim. Catiaan. Mutta se taasen on 4-5 kertaa työläämpi opeteltava, ja pahuksen kallis. Rakentamani Stukan pakosarjat ja voimansiirrin osat on tehty Fusionilla. Eli kyllä sillä monimutkaista geometriaa saa tehtyä.

Ostopalvelua minä en aio käyttää. Sain juuri kotiin Anycubic Photon SLA-tulostimen kotiin. www.youtube.com/watch?v=5YrUQOYLoK0&t=967s
Odotan kovasti että voin tulostaa kaiken kotona. Sillä tekee tunnissa parissa osia, kunhan ensin on 3D-malli tehtynä ja tulostusfaili viimeisteltynä. En ole vielä ehtinyt laittaa tulille.
Alibabasta 350€ + 70€ rahtia. Ei ilmainen mutta ostettavissa. Golfin peluu Algarvessakin on hintava harrastus, eli miksei tuohon hintaan ostaisi tulostinta? Palaan asiaan kun pääsen kotiin napauttamaan laitteen päälle.

Sulla on oikeastaan vain 2 vaihtoehtoa, riippuen siitä mikä on osien käyttötarkoitus.

Käyttöä kestävä osa: SLS, eli pulverista lasersintrattu polyamidi
- eriitäin kestävä ja joustava materiaali
- pinnanlaatu on hieman karhea, kuin hiekkapaperia
- vaikea materiaali hiottavaksi koska se on sitkeää, et välttämättä saa sileää pintaa puun replikointiin
ilman kittausta
- maalaaminen ei peitä karheaa pintaa
- pienetkin yksityiskohdat ovat kestäviä

Tarkka ja sileä osa: akrylaattihartsista SLA tuloste
- hyvä pinnanlaatu, ei välttämättä tarvitse edes hiontaa, riippuen aiotusta pintakäsittelystä
- helposti hiottava materiaali
- osiin voi tehdä erittäin tarkkoja yksityiskohtia. Sinun tapauksessa saranoita, ovenkahvoja jne
- pitää maalata yli jotta UV-valo ei "vanhenna" osaa
- muovi on joustavaa mutta myös haurasta eli napsahtaa poikki arvaamatta
- Osa saattaa vääntyä itsekeen ajan myötä, ja ainakin painon alla. Riippuen tietysti ainevahvuudesta
ja ainakin jos osaa ei maalaa yli. Sinun tapauksessa tästä ei ole haittaa koska liimaat kiinni seinän aukkoon.
- pikaliima saattaa sulattaa muovia eikä se koskaan tartu kiinni. Joskus onnistuu, toisinaan ei. Olen
käyttänyt kickeriä apuna.

Voit unohtaa FDM- eli langasta pursotetut tulosteet. Niissä on kamalasti jälkityötä, ne on vinoja ja epätarkkoja. Kaikki FDM tulostimet voi heittää roskiin eikä niitä kannata ostaa kotiin. Meillä töissä on Ultimaker, joka on ihan parhaasta päästä, sekin valmistaa aivan käyttökelvotonta roskaa.

Katso vaikkapa Shapewaysin sivuilta lisää tietoa materiaaleista. Olemme käyttäneet heitä paljonkin työmaalla protojen valmistuksessa. www.shapeways.com/materials

Katso myös esimerkkejä SLA-tulostetuista osista tekemistäni malleista "Anton" ja "Hog". Kaikki voimansiirron osat ja Corsairin kannuspyörä ovat tulosteita. Mukaanlukien Corsairin nokalle lisätyt osat.